Die Abläufe im Wareneingang gehören zu den Bereichen, die sich am schwierigsten automatisieren lassen.
In vielen Lagern sind Lagerung, Sortierung, Kommissionierung und Verpackung bereits automatisiert. An der Laderampe erfolgen das Entladen von Lkw und Containern, die anschließende Sortierung und die Palettierung jedoch häufig noch manuell. Die Mitarbeiter betreten die Anhänger bei großer Hitze, heben wiederholt (oft schwere) Kartons an und befördern die Waren auf Förderbänder, Paletten oder in Zwischenlagerbereiche.
Dies führt zu einem deutlichen Engpass. Die Arbeit ist körperlich anstrengend, monoton und schwer zu besetzen, insbesondere in Bereichen mit hohem Arbeitsaufkommen wie E-Commerce, Einzelhandel, Fertigung und 3PL-Betrieb.
Aus diesem Grund wird die Automatisierung des Entladens von Lkw und Containern zu einem wichtigen Bestandteil der modernen Lagerrobotik.
Im Folgenden stellen wir vier der bedeutendsten Unternehmen in diesem Bereich vor, deren Schwerpunkt auf dem Entladen liegt, gefolgt von weiteren Unternehmen, die die Automatisierung im Wareneingang maßgeblich mitgestalten.
Was versteht man unter dem robotergestützten Entladen von Lkw und Containern?
Wenn der Lkw Kartons enthält, die bereits auf Paletten gestapelt sind, ist das Entladen relativ unkompliziert. In diesem Blogbeitrag konzentrieren wir uns auf lose Ladung, bei der die Kartons direkt auf dem Boden abgestellt werden. Bei loser Beladung kann der Container zu 100 % mit Kartons befüllt werden, was den Überseetransport nachhaltiger macht.
Lose Fracht muss jedoch beim Eintreffen am Bestimmungsort aus dem Container entladen, nach verschiedenen Artikelnummern sortiert und schließlich zur weiteren Lagerung und Abfertigung auf Paletten gestapelt werden.
Dabei handelt es sich um arbeitsintensive Tätigkeiten, die in der Regel manuell ausgeführt werden. Was das Entladen betrifft, so erfordert dies das Hantieren mit schweren Kartons im Inneren des Containers unter Bedingungen, bei denen die Temperatur im Sommer 40 °C übersteigt.
Warum lässt sich das Entladen von Lkw und Containern nur schwer automatisieren?
Das Entladen von Lkw und Containern mag einfach aussehen, doch es gehört zu den am schwierigsten zu automatisierenden Aufgaben im Lager.
Ein automatisiertes System, wie beispielsweise ein Roboter, muss mit unbekannten Kartonpositionen, unterschiedlichen Kartongrößen, instabilen Ladungen, beschädigten Verpackungen, schlechten Lichtverhältnissen, beengten Platzverhältnissen, sperrigen Gegenständen und Gütern, die sich während des Transports verschieben, zurechtkommen. Im Gegensatz zu einer fest installierten Roboterzelle ist ein Sattelauflieger unvorhersehbar. Jede Ladung kann anders sein. Aus diesem Grund hat sich die Automatisierung des Entladens langsamer entwickelt als andere Bereiche der Lagerrobotik.
Allerdings sorgen verbesserte 3D-Bildverarbeitung, (physikalische) KI, Bewegungsplanung, Vakuumgreifer, Teleoperation und mobile Robotik dafür, dass diese Kategorie zunehmend praxistauglicher wird.
Die vier größten Unternehmen im Bereich Lkw- und Containerentladung
1. Boston Dynamics – Stretch
Boston Dynamics ist einer der bekanntesten Namen in der Robotik, und „Stretch“ ist eines der bekanntesten Systeme für das robotergestützte Entladen von Lkw, Anhängern und Containern.
Stretch vereint eine mobile Basis, einen Roboterarm, ein Bildverarbeitungssystem und einen Vakuumgreifer, um Kartons zu erkennen, sie aufzunehmen und auf ein Förderband zu legen. Boston Dynamics gibt an, dass Stretch eine Vielzahl von Verpackungsarten und -größen verarbeiten kann, darunter Standardkartons und Kartons mit aufwendigen Grafiken, wobei die Verpackungen bis zu 25 kg wiegen können.
Stretch eignet sich besonders für den Paketversand, den E-Commerce, 3PL-Dienstleistungen und den Einzelhandelsvertrieb mit hohen Mengen an lose verladenen Kartons.
Ein aktuelles Anwendungsbeispiel stammt von Lidl. Laut Modern Materials Handlingwird das Lebensmittelunternehmen nach einer Pilotphase bis Mitte 2026 22 „Stretch“-Roboter einsetzen, um das Entladen von auf dem Boden gestapelten Kartons in mehreren Importlagern zu automatisieren.
2. Geschicklichkeit – Mech
Dexterity ist ein weiteres wichtiges Unternehmen, das man im Auge behalten sollte, insbesondere mit „Mech“, seinem industriellen „Superhumanoid“-Roboter.
Es handelt sich um einen mobilen Manipulator mit zwei Armen für logistische Aufgaben, wobei der Schwerpunkt auf dem Be- und Entladen von Lkw sowie auf dem Materialumschlag im weiteren Sinne liegt. Kawasaki Heavy Industries gibt an, die bei „Mech“ eingesetzten Roboterarme entwickelt zu haben, und beschreibt diese als 8-Achsen-Arme, die für einen größeren Bewegungsspielraum in engen Laderäumen von Lkw ausgelegt sind. Jeder Arm verfügt über eine maximale Tragkraft von 30 kg.
Mech ist nicht nur ein Roboter zum Entladen von Lkw. Er wurde als leistungsstarker, vielseitig einsetzbarer Industrieroboter für logistische Anwendungen konzipiert, darunter das Beladen von Lkw, das Palettieren und andere Aufgaben im Bereich der Materialhandhabung.
Dies macht Dexterity interessant, da sein Ansatz über einen einzelnen Anwendungsfall beim Entladen hinausgeht. Das Entladen eingehender Waren findet selten isoliert statt. Die Waren müssen entladen, sortiert, transportiert, palettiert oder für den nächsten Schritt im Lager vorbereitet werden.
Daher liegt seine Stärke in der Flexibilität. Anstatt nur einen einzigen, eng gefassten Prozess zu lösen, entwickelt Dexterity Robotersysteme, die mehrere Arbeitsabläufe im Lager unterstützen können. Dies könnte zunehmend an Bedeutung gewinnen, da Lager von isolierten Automatisierungsprojekten hin zu vernetzten, durchgängigen Materialflüssen übergehen.
3. Pickle Robot – Robotergestütztes Entladen von Anhängern und Containern
Pickle Robot konzentriert sich speziell auf das robotergestützte Entladen von Anhängern und Containern, die mit nicht palettierten Gütern beladen sind.
Das System entnimmt Kartons aus Anhängern oder Containern und befördert sie auf die integrierten Förderbänder, wodurch eine der körperlich anstrengendsten Aufgaben im Lagerbetrieb erleichtert wird.
Pickle eignet sich besonders für Lager, in denen häufig Anhänger mit Bodenbeladung zum Einsatz kommen, gemischte Kartons und Paketströme anfallen sowie für den Einzelhandelsvertrieb und den Wareneingang im E-Commerce.
Die Stärke von Pickle liegt in seiner Spezialisierung. Das Unternehmen konzentriert sich direkt auf das Problem der Entladung, anstatt ein breites Portfolio an Lösungen für die Lagerautomatisierung anzubieten.
Die Herausforderung besteht darin, dass eingehende Fracht unordentlich ist. Kartons können sich während des Transports verschieben, beschädigt ankommen oder unvorhersehbar gestapelt sein. Dies macht das Entladen von Anhängern zu einer komplexen Kombination aus Wahrnehmung, Greifen, Bewegungsplanung und Lagerintegration.
Kürzlich soll Pickle Berichten zufolge einen Großauftrag von UPS über rund 400 Lkw-Entladeroboter erhalten haben – ein starkes Vertrauenssignal seitens eines der weltweit größten Logistikunternehmen.
4. Contoro – Autonomes Entladen von Anhängern und Containern
Contoro konzentriert sich auf das autonome Entladen von nicht palettierten Kartons aus Lkw und Versandcontainern.
Sein Ansatz kombiniert künstliche Intelligenz mit „Human-in-the-Loop“-Unterstützung und Fernsteuerung. Dies ist wichtig, da das Entladen von Anhängern und Containern viele Sonderfälle mit sich bringt. Ladungen verschieben sich, Kartons kommen beschädigt an, und jeder Anhänger kann anders aussehen. Darüber hinaus verfügt Contoro im Gegensatz zu früheren Modellen über einen speziellen Greifer, der an zwei Seiten des Kartons ein Vakuum erzeugt, wodurch das System effektiver und für schwerere Kartons besser geeignet ist.
Durch die Kombination von Automatisierung mit menschlicher Unterstützung aus der Ferne bei Bedarf möchte Contoro das robotergestützte Entladen in realen Lagerumgebungen praktikabler gestalten.
Contoro ist insbesondere für 3PL-Anbieter, Distributionszentren und Lager mit hohem Personalaufwand an der Anlieferungsrampe von Bedeutung.
Diese Positionierung ist interessant, da sie die Realität der Lagerautomatisierung widerspiegelt: Vollständige Autonomie ist in unstrukturierten Umgebungen nur schwer zu erreichen. Ein Hybridmodell, das KI, Robotik und menschliche Unterstützung kombiniert, könnte für viele Wareneingangsabläufe ein praktikabler Weg sein.
Lobende Erwähnungen
Die folgenden Unternehmen sind ebenfalls erwähnenswert, da sie eine wichtige Rolle bei der Automatisierung von Lkw, Anhängern, Containern und Wareneingangslagern spielen. Sie stehen zwar nicht alle in direktem Wettbewerb mit den vier führenden Unternehmen, sind jedoch für die Zukunft der Entlade- und Rampenabläufe von Bedeutung.
XYZ Robotics
XYZ Robotics ist mit seinen „Rocky“-Robotersystemen, darunter „RockyOne“ und „RockyLight“, auch im Bereich der Lkw- und Containerentladung tätig.
Die Lösung ist für lose geladene Kartons in Anhängern und Containern konzipiert. Sie lässt sich an unterschiedliche Karton- und Containerbedingungen anpassen, kann mehrere Kartons gleichzeitig aufnehmen und diese einzeln auf ein Förderband ablegen. Dadurch eignet sie sich besonders für den Wareneingang, wo Kartons vom Anhänger in einen besser strukturierten Lagerablauf überführt werden müssen, um dort gescannt, sortiert und palettiert zu werden.
Anyware Robotics – Pixmo
Anyware Robotics entwickelt Pixmo-Roboter zum Entladen von Kartons aus Containern und Lkw. Das Unternehmen zielt auf denselben zentralen Problembereich ab wie viele der führenden Anbieter: die Reduzierung manueller Arbeit an der Anlieferungsrampe und die Verbesserung der Vorhersehbarkeit beim Entladen.
Im Gegensatz zu früheren Lösungen, bei denen ein Industrieroboterarm zum Einsatz kam, verwendet Anyware einen Cobot von Fanuc, wodurch die Gesamtlösung leichter ausfällt. Pixmo kombiniert eine autonome mobile Plattform mit einem kraftsensitiven kollaborativen Roboterarm, einer saugbasierten Kistenhandhabung, 3D-Wahrnehmung und einer KI-gestützten Bewegungsplanung.
Mujin – TruckBot
Mujin ist bekannt für seine intelligente Robotersteuerungstechnologie, und TruckBot ist die Lösung des Unternehmens für das Entladen von Anhängern und Containern.
TruckBot basiert auf einem Entladesystem mit Teleskopförderer. Im Gegensatz zu anderen robotergestützten Entladesystemen, bei denen ein eigenständiger Roboterarm Kartons aufnimmt und auf ein separates Förderband ablegt, funktioniert TruckBot eher wie ein robotergesteuertes Teleskopförderband: Es reicht tief in den Anhänger oder Container hinein und zieht mithilfe eines speziell entwickelten Vakuum-Endeffektors Kartons von der Ladewand in den Förderstrom.
Damit eignet sich das System für Lager, die bereits eine auf Förderbändern basierende Verladestelleneinrichtung nutzen und den arbeitsintensivsten Teil des Entladevorgangs automatisieren möchten. Laut Mujin kann der TruckBot bis zu 16 Meter tief in einen LKW-Anhänger oder einen Versandcontainer hineinreichen und Kartons mit einem Gewicht von bis zu 23 kg handhaben, einschließlich Ladungen mit gemischten Artikelnummern und komplexeren Verpackungsbedingungen.
Die Stärke von Mujin liegt in seiner Robotik-Intelligenz, einschließlich Wahrnehmung, Bewegungsplanung und autonomer Steuerung. Das System lässt sich zudem gut in umfassendere Lagerautomatisierungslösungen integrieren, bei denen entladene Kartons weiterhin gescannt, sortiert, befördert, gelagert oder palettiert werden müssen.
Berkshire Grey – Scoop
Berkshire Grey’s „Scoop“ ist eine robotergestützte Lösung zum Entladen von Anhängern, die für gemischte Paketströme (ohne empfindliche Sendungen) konzipiert ist.
Scoop kombiniert das Entladen von Schüttgut mit der robotergestützten Kommissionierung, wodurch es sich von Systemen unterscheidet, die hauptsächlich auf die Einzelstück-Handhabung von Kartons setzen. Es funktioniert tatsächlich wie ein Schaufelwerkzeug, das Kartons vom Boden des Containers aufschaufelt. Es verfügt über zwei Roboterarme, die im Gesamtsystem eine sekundäre Funktion erfüllen: Sie lassen die Kartons einfach auf den Boden fallen, um sie dann aufzuschaufeln. Ein recht chaotischer Vorgang, der jedoch effektiv ist – es sei denn, Sie arbeiten mit zerbrechlichen Gütern.
Dies ist insbesondere für Umgebungen im Bereich der Paket- und Päckchenzustellung sowie für Verteilzentren mit hohem Durchsatz von Bedeutung, in denen die Reduzierung manueller Arbeiten an den Laderampen und die Steigerung des Durchsatzes oberste Priorität haben.
Wie das automatisierte Entladen mit der Palettierung zusammenhängt
Das Entladen ist nur der erste Schritt im Wareneingangsprozess.
Sobald die Waren den Lkw oder Container verlassen haben, müssen sie gescannt, sortiert, gelagert, bereitgestellt oder palettiert werden. Wenn das Entladen automatisiert ist, die Palettierung jedoch weiterhin manuell erfolgt, verlagert sich der Engpass möglicherweise lediglich in den nachfolgenden Prozessabschnitt.
Aus diesem Grund sollten Unternehmen die Inbound-Automatisierung als einen durchgängigen Prozess betrachten:
- Wohin werden die Kartons nach dem Entladen gebracht?
- Müssen sie nach Artikelnummer oder Bestimmungsort sortiert werden?
- Gibt es Pakete, die vor dem Palettieren gewendet (neu positioniert) werden müssen?
- Sind sie als Paletten mit einer einzigen Artikelnummer oder als gemischte Paletten mit verschiedenen Artikelnummern palettiert?
- Verläuft der Ablauf sequenziell oder nicht sequenziell?
- Können die nachgeschalteten Systeme mit der Geschwindigkeit der automatisierten Entladung Schritt halten?
Hier kommt der AnyStack®-Palettierer eine entscheidende Rolle spielt. AnyStack ist auf die robotergestützte Palettierung spezialisiert, einschließlich der autonomen Zuführung sowie das gemischte Palettierung im Auslieferungsbetrieb. In einem automatisierten Wareneingangs-Workflow befördern Entladesysteme die Waren ins Lager, während Palettierungssysteme diese für die Lagerung, den Versand oder den nächsten Arbeitsschritt organisieren.
Einfach ausgedrückt löst die Entladeautomatisierung das Problem, „die Waren aus dem Anhänger zu entladen“. Die robotergestützte Palettierung löst das Problem, „was als Nächstes geschieht“.
Letzte Überlegungen
Das Entladen von Lkw und Containern entwickelt sich zu einer der wichtigsten Automatisierungsmöglichkeiten im Wareneingangsbereich von Lagern.
Boston Dynamics, Dexterity, Pickle Robot und Contoro sind vier der wichtigsten Unternehmen, die man im Auge behalten sollte, da jedes von ihnen die Herausforderung aus einem anderen Blickwinkel angeht. Daneben zeigen Unternehmen wie XYZ Robotics, Anyware Robotics, Mujin und Berkshire Grey, dass sich dieser Bereich rasch weiterentwickelt und es keinen einheitlichen Weg zur Lösung des Entladeproblems gibt.
Einige Systeme konzentrieren sich auf das Entladen durch mobile Roboter. Andere kombinieren physikalische KI mit Fernsteuerung. Wieder andere verbinden das Entladen mit der Palettierung oder nutzen den Massenumschlag, um den Durchsatz zu verbessern.
Die wichtigste Erkenntnis ist einfach: Die Automatisierung im Wareneingang sollte nicht als einzelne Maschine betrachtet werden. Sie sollte vielmehr als ein zusammenhängender Materialfluss betrachtet werden.
Die erfolgreichsten Lagerhäuser werden das Entladen mit Förder-, Scan-, Sortier-, Palettier- und innerbetrieblichen Transportvorgängen verknüpfen und so den Übergang von manuellen Arbeiten an der Laderampe zu besser planbaren, automatisierten Wareneingangsabläufen vollziehen.
